削加工後的表面粗糙度

 　　切削加工表面粗糙度值主要取決於切削殘留面積的高度。影響切削殘留面積高度的因素主要包括：刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角及進給量等。

　　切削加工後表面粗糙度的實際輪廓形狀，與純幾何因素所形成的理論輪廓有較大差別。這是由於切削加工中有塑性變形發生的緣故。在實際切削時，選擇低速寬刀精三菱刀片切和高速精切，往往可以得到較小的表面粗糙度值。

　　加工脆性材料時，切削速NACHI鑽頭度對表面粗糙度的影響不大。一般來說，切削脆性材料比工業用油切削塑性材料容易達到表面粗糙度的要求。對於同樣的材料，金相組織越是粗大，切削加工後的表面粗糙度值也越大。為減小切削加工後的表面粗糙度值，常在精加工前進行調質等處理，目的在於得到螺旋絲攻均勻細密的晶粒組織和較高的硬度。

　　此外，合理選擇切削液，適當增大刀具的前角、提高刀具的刃金屬切削油磨質量等，均能有效地減小表面粗糙度值。

　　還有一些其他因素影響加工表面粗糙度。其形成主要原因有積削瘤、鱗刺、振動、摩擦、切削刃不平整、切削劃傷等。